该抽水蓄能电站总装机容量1400MW。建成后，电站将承担电网调峰、填谷、储能及备用等任务，为电力系统稳定运行提供支撑。中国电建项目资料

在这样的工程中，压力钢管承担着高压输水的重要任务。焊缝背面清根，需要清除根部不满足后续焊接要求的部分，为接续焊接创造条件，是影响焊接质量和施工节拍的关键工序。

该项目压力管道钢衬段壁厚28—62mm，最大内径5.6m，环缝清根作业总量约13902m。厚板、大直径、长焊缝叠加，对工艺稳定性和连续作业能力提出了更高要求。

传统人工碳弧气刨需要频繁更换碳棒，操作质量高度依赖人员经验；刨槽宽窄、深浅波动，又会增加后续打磨工作量。长时间近距离作业，还伴随着较大的劳动强度和烟尘、噪声暴露。

仁新的着力点，是把现场难题转化为可控制的工艺过程，让设备持续、稳定地完成关键作业。

针对景宁项目工况，仁新机器人将自动化系统与海宝专业等离子气刨技术结合，定制开发机器人作业方案，并采用双道气刨工艺：

据项目现场数据，该工况下最终刨槽尺寸达到深约20mm、宽约15mm，直径5.6米管道的环缝气刨清根约1.1小时完成。

这一成果背后，是对机器人作业、气刨工艺和现场施工需求的协同适配。仁新承担自动化解决方案的定制开发与工程落地，将专业工艺能力转化为客户现场能够使用的生产装备。

该项目的商业价值，体现在关键工序有了可验证的实施路径，后续同类项目有了评估和应用的参照。

按海宝发布的项目现场对比数据，同类环缝作业的用时变化如下：

对被比较的环缝而言，气刨与打磨两项工序合计可减少约2小时。对工程管理者而言，这意味着关键工序占用时间减少，为后续焊接组织和施工节拍优化创造了条件。

自动化作业改善了刨槽尺寸的一致性，后续打磨时间随之减少，有利于稳定接续焊接的准备条件。气刨与打磨投入的下降，也为优化人工、打磨耗材和设备占用成本提供了空间。

客户评估设备价值，可以从每道工序的用时、成形质量和实际投入出发，算清项目的应用收益。

上述数据对应本项目现场工况，时间降幅按表中数据计算；其他项目的效果需结合材质、坡口形式、设备配置与作业组织进行验证。

该项目的清根突破，建立在仁新持续推进压力钢管装备研制与工程化应用的基础上。

围绕水利水电压力钢管制造，仁新已形成覆盖组圆与组对、内外纵缝焊接、加劲环组焊、大组环缝焊接等关键环节的解决方案，可按项目需求组合相应装备模块。本次机器人等离子自动化气刨成功投运，进一步丰富了这一工艺体系。

我们的核心竞争力，体现在把机器人技术、焊割工艺与客户生产要求结合起来：理解大型构件的加工特点，围绕具体工序开发装备，再通过现场调试和工艺适配，让方案进入实际生产。

在公司技术体系中，仁新持续融合工业AI、3D视觉、运动控制与焊接切割工艺积累，为不同场景提供智能装备和产线解决方案。在该项目中，这种面向现场的工程能力，具体落实为自动化气刨系统的定制开发与应用落地。

从组焊方案到清根工序，仁新正在持续拓展压力钢管智能制造的应用深度，为客户提供更多可组合、可验证的升级选择。

重大能源工程的建设，依靠每一道关键工序的可靠完成。压力钢管制造水平的提升，连接着施工质量、建设效率，也连接着清洁能源基础设施的长期发展。

仁新机器人参与该项目，将智能装备应用落到具体的施工需求上：让清根作业更高效，让后续加工更有序，让一线人员减少长时间手工作业的负担。

大国崛起的产业根基，厚植于制造能力的持续进步；服务大国重器，仁新选择从每一道焊缝、每一项工艺做起。

我们将继续深耕压力钢管与大型金属结构制造，联合产业伙伴推进工艺验证和装备迭代，把工程现场积累的经验转化为更多项目可以采用的解决方案，为清洁能源建设贡献中国智能制造的力量。

诚邀合作 从您的关键工序开始